L’ancoraggio di barre Dywidag per il varo della torre Intesa San Paolo di Torino

L’ancoraggio di barre Dywidag per il varo della torre Intesa San Paolo di Torino

Il centro direzionale di Banca Intesa San Paolo, progettato da Renzo Piano e inaugurato nel 2015, ha avviato una nuova stagione di progetti di edifici alti nella città di Torino dopo decenni in cui la cultura urbana italiana si era mostrata fredda rispetto a questa icona della modernità.

Il grattacielo di 37 piani, per un’altezza di 160 m, si colloca ai margini del centro storico della città, dove servizi e strutture pubbliche sono fortemente concentrate, in un’area di importanza strategica nell’ambito delle previsioni urbanistiche a medio e lungo termine e oggetto del progetto di riqualificazione noto come “Spina Centrale”.

Da un punto di vista strutturale, il grattacielo si configura come una mensola in struttura mista di acciaio e calcestruzzo, sviluppata in elevazione e poggiante su un basamento in calcestruzzo impostato a circa 25 m al di sotto del piano campagna.

Il sistema fondale del grattacielo è costituito da opere di contenimento perimetrali, da un solaio di contrasto alla profondità di circa 10 m dal piano campagna e da un sistema di pali in c.a. per la fondazione provvisoria del suddetto solaio. L’opera di contenimento vera e propria è rappresentata da un diaframma in c.a. di spessore 1.20 m e profondità di oltre 40 m, per consentire lo scavo fino alla profondità di 25 m dal piano campagna.

La sfida: il varo della travatura reticolare metallica

Il progetto ha previsto la realizzazione di una imponente carpenteria metallica su cui gravano i carichi della torre a partire dal settimo piano dell’edificio (lo schema rappresentato in figura).

Per il sollevamento e posizionamento della struttura in acciaio è stato previsto l’utilizzo di quattro torrini metallici provvisori, chiamati a trasferire un tiro di progetto di 3750 kN per ogni torrino a causa del carico verticale fortemente eccentrico. Al fine di garantire un adeguato collegamento per l’esecuzione della delicata operazione, gli elementi provvisori sono stati collegati al coronamento del diaframma mediante una trave di ripartizione ancorata con 96 barre di precompressione.

1

La soluzione: il carotaggio continuo e l’utilizzo di resina epossidica

Per l’ancoraggio delle 96 barre dywidag di diametro 40 mm, utilizzate per il collegamento della trave di ripartizione al coronamento del diaframma, è stato necessario realizzare dei fori di profondità pari a 3015 mm e diametro diametro 52 mm. Per superare le difficoltà legate alla lunga perforazione è stata utilizzata la migliore tecnologia del carotaggio continuo.

2

L’inghisaggio delle barre di precompressione è stato realizzato per gli ultimi 1200 mm con l’ancorante chimico a base epossidica HIT-RE 500 (ora sostituira dalla resina HIT-RE 500 V3)
I fori sono stati adeguatamente puliti, in ripetuti passaggi, con aria compressa soffiata mediante apposito ugello forato e con una spazzola di acciaio montata su un trapano elettrico per la rimozione della polvere; il raggiungimento delle parti più profonde è stato possibile grazie alle prolunghe e ai connettori presenti nel sistema Hilti HIT.

Dopo aver effettuato la pulizia del foro si è proceduto alla fase più “delicata”: l’iniezione della resina. In questa fase, infatti, è importante evitare la creazione di sacche o bolle d’aria che possano causare in primo luogo una forte pressione in fase di inserimento della barra post-installata, con rischi per l’operatore e un indurimento non adeguato dell’adesivo, riducendo le prestazioni del fissaggio.

È stato possibile evitare questi rischi utilizzando gli accessori previsti dalla certificazione per l’iniezione a tali profondità, un sistema di tubi flessibili è stato collegato da una parte al dispenser pneumatico Hilti P8000, a sua volta collegato ad un compressore, e dall’altra ad un ugello per iniezione di diametro pari al foro carotato di 52 mm.
Partendo dall’estremità inferiore del foro è iniziata l’iniezione della resina che, spingendo sull’ugello, ne permetteva la lenta risalita in modo da avere un costante controllo del livello di resina iniettata. Una volta iniettato il quantitativo di resina stabilito (dato dalla differenza tra volume foro e volume barra da installare), è stata inserita la barra dywidag con movimento rotatorio al fine di distribuire la resina uniformemente su tutta la sua superficie.

3

Puoi scaricare il manuale con le voci di capitolato dei sistemi di ancoraggio, anche della resina epossidica HIT-RE 500 V3, direttamente dalla sezione manuali del sito.

Si ringraziano le Società Fhecor – Ingenieros Consultores, S.A. e Sintecna s.r.l. per la gentile concessione.

Voto: 5.0. di 2 voti.
Please wait...

Commenti

Lascia un commento

Il tuo indirizzo email non sarà pubblicato. I campi obbligatori sono contrassegnati *

* Campo obbligatorio
** Campo obbligatorio non visibile agli altri utenti
Cliccando su commenta accetti i nostri termini sulla privacy.

Articoli simili

Autore